一次“机器换人”的举动，帮助宁波圣龙汽车动力系统股份有限公司“吞下”一笔海量订单——一年生产12万根装配式凸轮轴，今年起连续供应4年。 “大胃口”始于去年6月，圣龙公司凸轮轴车间增加了6台单价高达1000万元的自动化设备，生产工艺得到革新。以前通过手工将凸轮轴的轮和轴分开打磨、组装、定位，20多道工序耗时8分钟，废品率3%，年产量7万余根。而现在，在自动化设备的助阵下，完成一根凸轮轴生产只需90秒，废品率降至0.8%，年产量达到19万根。 董事长罗玉龙表示，眼前的甜头并不是“机器换人”的终极目标，“我并不计较短期的投入和产出比例，我看重的是，设备投入能给企业未来发展带来怎样的变化。” 产业差距倒逼“机器换人” 

    2008年，圣龙公司一个装满密封箱的集装箱货柜经2个半月的海路运输后到达美国。数日之后，客户发来邮件称，装有圣龙密封箱的汽车发动机出现漏油事故。为此，一个集装箱的密封产品全部被迫开箱查验。 “原来是工人把密封圈装反了，如果由机器代替工人生产的话，根本不会出现这种低级错误。”罗玉龙说。 而之后的一次海外收购行动，让罗玉龙更加坚定了“机器换人”的决心。     2009年，圣龙公司以1599.4万美元成功收购博格华纳旗下油泵事业部，并在美国本土建立研发中心和销售公司。在实地考察位于萨利松市的油泵工厂时，罗玉龙惊讶于萨利松工厂的高度自动化：上千平方米的车间内只有几十名工人，工人们通过按键就可以指挥“机器人”完成从“吃料”到“吐出”成品。 “这里制造的产品关乎汽车动力系统的稳定性和可靠性，容不得半点马虎，只有机器才不会犯错。”萨利松工厂负责人的一席话，让罗玉龙明白了产业差距在哪。 “我们正在谋划全球布局，通过海外并购等方式，加快资源整合，实现优势再造。”罗玉龙说，民营企业只有将传统产业的制造优势与成本优势积极转变为技术优势和人才优势，才能在国际市场取得发言权。而再造技术优势则需要更加精密的加工与制造手段，工业机器人代替人工将成为发展趋势。 机器让工人生产更轻松     2011年，圣龙公司开启“机器换人”大幕。定排量油泵、变排量油泵、变速箱油泵、凸轮轴等几大主打产品的生产线同时“鸟枪换炮”。 以业务量占比最大的变速箱油泵生产为例，公司单独辟出800平方米建了一个无尘车间，3条自动化装配线让车间工人“见灯行事”就可。原先拧紧螺丝、泄露检测、压装、总成打标等8道手工工序都交由机器完成，工人只需站在机器边上观察报警灯的变化。 “绿灯亮表明机器运行正常，黄灯亮表明机器正在待料，红灯亮是报警，意味着有废品产生，只有红灯亮时才需要我们动手处理。”3个月前调入无尘车间的李龙对工作环境非常满意。 自动装配线改造后，只配置了10名工人，就能满足年产油泵总成65万套的客户需求量，综合效率比改造前提升88%。 与量产上规模相比，用先进的制造技术成功地让实验室的研发成果走出车间、走向市场，才是圣龙公司精益制造的骄傲。 近年来，圣龙公司多次承担国家级项目，研发出填补国内空白的变速箱油泵、装配式凸轮轴等产品，成为国内少数能与美国福特汽车等国际一流厂家进行同步研发的企业。截至目前，圣龙公司已获得授权专利83件，其中发明专利26件。作为宝马、通用、福特等全球顶级汽车品牌的一级供应商，圣龙公司的汽车机油泵市场份额排名升至全球第二位。 研发成果要顺利走向市场，检测环节尤为重要。在凸轮轴检测室，2台来自美国的检测设备做到了人工不可及的极致。生产部负责人说，一根凸轮轴至少要进行157项参数测试，有些数值人工根本无法企及，比如某一个角度的数值范围在0.0053~0.0050之间才是合格的，这种检测精度只有依靠高精尖的设备才能完成。